W nowym numerze naszego magazynu dla klientów
znalazł się wywiad z konstruktorem Jurgenem Telahrem, w którym opowiada o tworzeniu naszego najlżejszego i najsztywniejszego roweru Xeon X-lite Team. Przy okazji opowiada On o tym jak powstają projekty naszych rowerów, a przede wszystkim przedstawia genezę powstania naszego widelca, który nie bez kozery zaliczany jest do najlepszych, seryjnie produkowanych widelców karbonowych.
Ten widelec zastosowaliśmy po raz pierwszy w rowerach CGF oraz GF, a teraz trafił do serii X-lite oraz do naszej nowej, aluminiowej szosówki czyli RSa.
Widelec uzyskał najwyższe jak do tej pory noty spośród wszystkich testowanych przez niemiecki magazyn Tour w kategoriach sztywności boczna, komfort i waga. Po skonstruowaniu prototypu musieliśmy przez pewien czas szukać odpowiedniego kooperanta spośród dalekowschodnich producentów, który po pierwsze prezentuje odpowiedni poziom technologiczny i zgodziłby się wykonać widelec składający się ze 140 warstw, a ponadto zrobić to idealnie wg planów i trzymając się tolerancji. Jakiekolwiek odstępstwo od projektu niestety nie zapewniłoby finalnemu produktowi odpowiednich parametrów. Ponadto produkcja tego widelca jest wyjątkowo czasochłonna i zabiera kilka godzin gdy praktycznie "zwykły" widelec wytwarza się (mowa o układaniu warstw laminatu) w godzinę lub krócej.
Jest to całkowicie nasza konstrukcja i nasz projekt, opracowanie go zabrało dwa lata i złożyliśmy wniosek o dwa patenty chroniące ten projekt. Know-how tego produktu jest wykorzystywane tylko procesie technologicznym naszych widelców.
Finalny efekt czyli widelec o masie poniżej 310 gramów okazał się o około 10 -12 % cięższy od prototypu, ale uznaliśmy, że mając na uwadze margines bezpieczeństwa nie warto "bić się" o te dodatkowe gramy (mimo iż jeżdżące prototypy z widelcami o wadze poniżej 300 g, które wytrzymały testy).
Są europejscy producenci, którzy wytwarzają lżejsze widelce i bardzo wytrzymałe, ale ich koszt to ponad 700 euro za sztukę.
